十年砸5亿订单暴涨！浙江这家企业靠一座工厂逆袭全球

  2月28日，杭州市萧山区的一家智能工厂里，无数条机械臂与传送带精准协作，一台台智能齿轮减速电机快速下线。

  这家曾为国外品牌代工的传统制造企业，凭借一座耗时15年打造的“未来工厂”，正逆袭成为全世界智能传动领域的黑马。

  2008年，当房地产和金融投资热潮席卷浙江时，杰牌传动董事长陈德木却选择了一条艰难的转型之路——砸锅卖铁投入5亿元，用15年时间将一座传统工厂改造成浙江省首批“未来工厂”。

  与传统工厂相比，未来工厂有哪些不同？陈德木告诉《浙商》记者，最直观的变化是几个数据。他说，以前生产一个齿轮要经历20多道工序，20多个人耗时一个月才能完成。现在，一条生产线天就能轻松实现全套工艺流转。

  此外，企业的交货周期从30天缩短至7天，年库存周转从4次提升至9次，年人均产值也从60万元提升至300万元。足足翻了五倍。

  听起来简单，但实现一台减速机的人机一体化智能系统并不是特别容易，这背后凝聚了陈德木和团队多年的心血。

  1988年，21岁的陈德木凑齐8000元，创立了杰牌传动的前身甘露减速机配件厂，正式开启“一次创业谋发展”的征程。此后十几年间，他通过为国外有名的公司的代工，学习生产和管理经验，将业务从单一配件拓展到蜗杆减速机、齿轮减速机和塔式起重机三类主打产品。

  2008年，杰牌传动创立20周年时，已经能在多个细致划分领域代表世界一流水平，但陈德木却意识到了一丝危机。那时，杰牌还在为国外品牌做代工的阶段，“人家给订单，我们努力把产品做好。”

  如果沿着这条路走下去，或许短期没什么影响，但长久来看，企业很难培育核心竞争力，产品质量也难以同国外品牌“掰手腕”。创新、转型，是那一段时间萦绕在陈德木脑海的关键词。

  建一座未来工厂的资金从何而来？陈德木说，当时为实现这个目标，企业不惜把蜗杆减速机和齿轮减速机业务合二为一，并将塔式起重机业务转让给外企，再加上公司以前的积累，几乎一股脑投入到了未来工厂的建设中。

  2009年到2013年，陈德木花五年时间在全球调研，参观了奔驰、宝马、波音等国际有名的公司的智能生产线。回国后，他又用四年时间做工厂的整体规划。

  在筹划未来工厂时，陈德木秉持一个原则，“复杂问题简单化，简单问题标准化，标准问题流程化，流程问题信息化，信息问题普惠化。”在他看来，建一座先进的新工厂成本很高，一旦失败就对企业的影响很大，因此要一次想通、整体规划、协同推进。

  “5年调研、4年规划、3年建设、2年联调、1年达标。”一条时间线，勾勒出未来工厂从一个想法到整体落地的全过程。最终，这座工厂于2018年启动建设，2021年正式投产，经过两年联调，2023年进入达产和复制阶段。

  在毗邻萧山机场的杰牌传动产业园内，每隔几分钟，就会有一架飞机掠过天际，给地面上的人们留下阵阵轰鸣，未来工厂的硬核实力肉眼可见：

  客户在线下单后，系统自动生成设计的具体方案，7天内完成从原料到成品的全流程；全球客户实时监测产品健康状态，在手机等移动端享受全天候的在线“问诊”服务……

  依托于大数据、云计算、物联网、人工智能等技术，杰牌传动已经实现了产品从人机一体化智能系统到后续运维服务的“云上”体验。

  “现在，咱们提供的不再仅仅是单一产品，而是涵盖减速机、电动机、变频器、传感器、物联模块等在内的全套智能传动解决方案。”陈德木表示，“新杰牌”期待成为一家“智能传动方案提供商”，满足多种行业对智能化、高效率、高精度传动的迫切需求。

  不仅如此，杰牌传动还开创了“杰牌智能传动研究院+科创中心+未来工厂”的创新发展模式，并建立了浙江杰牌传动研究院、国家博士后科研工作站、北大杰牌智能传动联合实验室等创新平台，且参与制定国家行业和团体标准30余项，申请核心发明专利100余项。

  “过去我们仰望国际巨头，现在他们开始研究我们的专利。”陈德木感慨地说：“那时候我们只可以从仰望星空的角度去看国际一流产品，但现在我们已实现了国产替代，自主可控。未来，我们不仅希望改变国内的行业生态，也希望改变全世界市场生态，为更多客户提供智能传动解决方案。”